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骨架油封厂家:船用齿轮油泵常见故障分析及处理

2019-9-17 10:47:54   点击:63

1、泵头常见故障

1)泵无法启动。若液压系统一切正常,则有可能的原因就是叶轮卡阻。处理措施为用便携泵清空液货舱,解体叶轮进行修理。

2)泵在卸货时振动严重。可能的原因有旋转部件失衡、液压马达异常磨损、支撑圈松动。相对应的处理措施有:清空液货舱检查叶轮、修理或更换液压马达、重新上紧支撑圈。

3)泵流量过低。可能的原因有破布缠绕叶轮、承磨环异常磨损、液压控制阀故障等。相应的处理措施有解体叶轮检查、更换承磨环、启用另一个液压控制阀设置大流量对泵进行试验观察,必要时进行修理或更换。

2、隔离空腔故障

1)吹除时无气体从隔离空腔膨胀箱及管路中冒出。主要原因有3种:①隔离空腔系统阻塞,检查隔离空腔膨胀箱,若有堵塞则疏通;②隔离空腔检查管路阻塞,清空液货舱,将隔离空腔检查管从泵头上拆卸下来进行疏通;③管柱或泵头阻塞,泵头拆卸并清洗泵头下部密封腔,用销子堵住通往泵头隔离空腔的小孔,利用蒸汽、溶剂等打通阻塞。对于管柱则逐段对管柱进行拆解以发现堵塞并打通。

2)液货漏进隔离空腔。主要原因包括:液货密封异常磨损、套筒裂缝或磨损、管柱或泵头密封泄漏、管路裂缝、吹除(扫)舱组合阀泄漏等。可通过隔离空腔压力试验来查找泄漏源,查找到后一般对相应的密封进行换新处理。
3)液压油漏进隔离空腔。在进行拆卸之前,先泄放泵头回油管路,然后将泵头与管柱的连接拆开,在泵头回油侧进行约0.4MPa的压力试验,观察回油侧至隔离空腔侧是否有泄漏。在管柱隔离空腔侧进行约0.7MPa的压力试验,观察隔离空腔侧至回油侧是否有泄漏。泄漏的主要原因有轴封磨损以及管柱、泵头密封泄漏,处理措施是对相应的密封进行换新处理。

3、其他常见故障

扫舱不充分。一般原因是扫舱气体压力不正确。处理措施是检查扫舱程序,确保正确。

4、维护保养注意事项

4.1注意事项

在进入液货舱进行维护保养工作之前,一定要进行测爆工作,确保人身。而且,维护人员必须熟知船舶规则及相关的设备。为防止火灾,应将液货舱内彻底清洗干净,确保无任何残油。在对液货泵进行维修保养之前,关闭并锁死液压油进口阀门,吹除隔离空腔。

4.2液压系统维护保养

1)定期更换滤器。在压差开关工作正常,并且滤器旁通阀没有泄露的前提下,若出现压差高报警或液压油清洁度低于标准时,则应更换滤芯。

2)定期检查液压油冷却器。对于冷却器的阴极保护,海水冷却器应每3个月检查1次,淡水冷却器应每年检查1次;对于冷却器盘管,用软毛刷或化学清洗剂定期清除管内的污垢和固体污染物,海水冷却器应每6个月清洗1次,淡水冷却器应每年清洗1次。当热交换率很低时也须进行上述清洗工作。

3)定期检查液压油。定期对液压油采样检查,检查周期长不得超过4个月。若发现液压油脏污,则应检查滤器。若系统运行,应每天检查液压油油位。

4)其他检查。定期对液压系统放气;系统运行时每天检查液压油泄漏情况;系统运行时每天检查液压马达的噪声。

4.3液货泵维护保养

1)吹除隔离空腔。对隔离空腔进行吹除是检查液货泵密封及状态的途径,做好这项常规工作,能大大降低故障发生率,因此非常重要。先做吹除的准备工作:准备一个合适容量的容器置于隔离空腔膨胀箱之下,用以收集泄漏的液体,确保隔离空腔膨胀箱底部的泄放阀畅通,将吹除介质供给管路中的冷凝水泄放,接上吹除软管。打开吹除介质供给管路上的阀即开始吹除工作,在吹除的过程中,观察是否有气体从隔离空腔膨胀箱中吹出,若有需要,应多次吹除,且每次都要泄放隔离空腔膨胀箱。吹除完成后,脱开吹除软管,关闭隔离空腔膨胀箱泄放阀,进行相关的记录,评估结果。

吹除的周期分为:装货前吹除、装好货开航后1~2d内吹除,若无泄漏,则每2周吹除1次;若有泄漏,则应每天吹除。若航行中利用泵循环液货,则泵每次启动前和停转后都要进行吹除。卸货前吹除,卸完货再进行吹除。

2)液货泵测试。若液货泵排量明显减小,则应对液货泵进行测试。先关闭液货出口阀,使液压系统压力升至大,然后记录下液压控制阀处的液压压力和顶板处的液货压力。

3)其他维护保养措施。系统运行时,每天检查液货泵的噪声。

4.4其他维护保养

在液货泵系统中,有很多设备的材料是不锈钢,如位于甲板上的管系、液货加热器、顶板等。对这些不锈钢的设备,应定期利用机械方法或化学清洗剂进行清洗,若这些设备涂有油漆,还应定期刷漆。